| СВОИМИ ГЛАЗАМИ |
ОТКУДА «ПЯТЕРКИ»?
Осенью прошлого года было объявлено о том, что на калининградском предприятии Автотор организована сборка автомобилей BMW пятой серии. Что это — авантюра, которая стала возможной благодаря личным связям руководителей проекта с властными структурами, пообещавшими закупать машины для чиновников? Действительно ли на Автоторе собирают «пятерки» или только прикручивают колеса и прилаживают кресла к уже собранным в Германии машинам, дабы обойти таможенные пошлины? А может, это и впрямь серьезное, перспективное дело? В поисках ответа мы отправились в Калининград.
 |
Окрашенные кузова приходят в контейнерах, где они хранятся в вертикальном положении. Их «кантуют» на специальном приспособлении и направляют на линию сборки, предварительно сняв двери
|
 |
| Пост сборки передних сидений. За последовательностью и качеством затяжки всех соединений следит компьютер |
 |
 |
| Двери собираются на отдельном участке |
 |
 |
| Участок сборки задней подвески |
 |
| Каждая собранная «пятерка» в обязательном порядке проходит тест на герметичность в водяной камере. После купания под мощными струями воды герметичность соединений проверяется при помощи деревянных щупов: впитывая влагу, сухое дерево моментально темнеет и указывает на протечку |
 |
| Узлы и агрегаты приходят упакованными в отдельные ящики. На снимке — задние дифференциалы |
 |
 |
 |
Сначала — главная новость. На Автоторе начали собирать обновленные седаны BMW 525i и BMW 530i. Из Германии машинокомплекты поступают в Калининград в больших 20-футовых контейнерах. В каждой партии — по 12 машин: 12 «голых» окрашенных кузовов и набор комплектующих — всего около 24000 деталей. Аналогичные комплекты отправляются из Германии на другие сборочные заводы, например, во Вьетнам и в Мексику. Все комплектующие проходят входной визуальный контроль и пересчет. Не пересчитывают лишь совсем мелкие детали стоимостью менее одного доллара (крепеж, электрические разъемы и т.д.), но чтобы они не пропали, на выходе из цеха стоит охранник с металлоискателем... Работоспособность агрегатов не проверяется: технически это очень сложно, к тому же априори считается, что в Калининград присылают точно такие же детали, что используются на конвейере в Германии.
Двери снимаются с кузовов и собираются отдельно — так удобнее и меньше риск поцарапать двери при сборке. Святая святых баварской инженерии — шестицилиндровые двигатели — приходят в сборе. Наши рабочие монтируют лишь навесное оборудование, стыкуют мотор с коробкой передач, которая также поступает в собранном виде, и заливают эксплуатационные жидкости. Все, силовой агрегат готов.
А вот подвески — и передняя, и задняя — собираются в Калининграде. Сварные алюминиевые подрамники, дифференциалы, приводы, рычаги, ступицы, пружины и амортизаторы — все это приходит по отдельности.
Так же собираются и другие узлы. Например, передние сиденья поступают в полностью разобранном виде: прошитая кожаная обивка, пенополиуретановые подушки, металлический каркас, пружинки. Подушка и спинка собираются раздельно, причем за качеством работы следит компьютер, получая от специальных датчиков, присоединенных к пневматическому гайковерту, необходимую информацию. В электронной памяти фиксируется последовательность затяжки креплений, моменты затяжки всех болтов и гаек. А после каждой операции компьютер подмигивает сборщику зеленой лампочкой: мол, все в порядке, давай дальше! И так — на каждом участке.
Все «подсобранные» узлы и механизмы поступают на «главный конвейер», по которому машины движутся на железных тележках. Конвейер ползет очень медленно, и на глаз это почти незаметно: за смену 66 рабочих собирают 5—6 машин. Хотя без напряжения можно делать и по 10—12 машин в день, а если увеличить штат сборщиков — то все 20.
Каждый автомобиль проходит выходной контроль и помещается в водяную камеру (тест на герметичность кузова). Кроме того, все машины отправляются на заводской трек для проверки ходовых качеств. Правда, трек — громко сказано. На самом деле это узенькая дорожка на территории завода с участком булыжной мостовой. Затем машины упаковываются в полупрозрачные целлофановые «скафандры» и прямо на территории завода грузятся в железнодорожные вагоны. В таком виде машины и приходят к дилерам.
Каждую неделю одна «семерка» и две «пятерки» отправляются на так называемый аудит — для доскональной оценки товарного вида. Фиксируется все: царапины на лакокрасочном покрытии, плотность закрывания дверей, качество сборки салона и так далее. Оценка качества ведется по 10862 параметрам! Затем аудиторы выставляют производству среднемесячную оценку по десятибалльной шкале. Правда, на непривычный немецкий манер: чем меньше дефектов, тем ниже оценка.
Сначала немцы мечтали, чтобы автоторовцы уложились хотя бы в десять баллов, а затем в течение полутора лет планировалось довести этот показатель до трех баллов. Но первая же проверка в сентябре прошлого года дала оценку 7. А в ноябре этого года калининградцы получили оценку 1,52. Что это значит? А то, что машины российской сборки лучше, чем немецкие! Однажды наших аудиторов пригласили поработать на заводе в Германии. И выяснилось, что «оценщики» Автотора обнаружили в машинах баварской сборки больше изъянов, чем обычно фиксируют немецкие контролеры.
Говорят, когда со здешней системой контроля качества познакомились работники АвтоВАЗа, они признали, что при таком контроле с тольяттинского конвейера не сойдет ни одна машина... Сейчас на Автоторе готовятся получить международный сертификат ISO 9002, что позволит продавать машины не только в России, но и в других странах.
Сборочный цех мне понравился. Везде порядок, все выстроено под линеечку. Здесь нет авралов — машины собирают с чувством, с толком, с расстановкой. А не понравилось лишь то, что рабочие получают менее 4000 рублей в месяц. Нынче это далеко не самая высокая зарплата в городе, поэтому сборщики уже потянулись на соседние предприятия.
Мы в Авторевю тоже решили оценить качество калининградских BMW и только что приобрели обновленный BMW 525i. Этой машине предстоит пройти по российским дорогам как минимум 100 тысяч километров. Первый репортаж о начавшихся испытаниях мы опубликуем весной будущего года.
Один взгляд назад
ЗАО Автотор создано в 1994 году. Годом позже был разработан проект создания мощностей по сборке легковых, грузопассажирских и коммерческих автомобилей по системе CKD. Для реализации проекта Автотор совместно с Прибалтийским судостроительным заводом Янтарь учредил компанию Киа Балтика, а в ноябре 1996 года был подписан договор с концерном Kia Motors о сборке автомобилей Kia.
Основное технологическое оборудование было закуплено в Греции, где оно использовалось на заводе по выпуску автомобилей Nissan Sunny. Оборудование модернизировали, и в мае 1997 года начался серийный выпуск автомобилей Kia Avella, Clarus, Sportage, Rocsta и Pregio. Одновременно была развернута сборка автомобилей Kia на территории завода Калининградбуммаш.
Осенью 1999 года после двухлетних переговоров с концерном BMW начался выпуск «пятерок» BMW, внедорожников Land Rover Defender (в ту пору английская фирма входила в состав немецкого концерна), а позже — и BMW седьмой серии. Для сборки немецких машин отвели площадку завода Янтарь, а производство корейских автомобилей сосредоточили на заводе Калининградбуммаш.
Суммарный объем инвестиций составил около $150 млн.
1 2
|
|
|
|
|
